Ciao a tutti.

Voglio condividere con voi le prime immagini del nuovo modello di quadricottero  che ho in lavorazione, batezzato "Stealth 700" .... Stealth... perché tutto nero... 700 misura tra centro motore/centro motore. 

Il tutto progetto è parte di un concetto personale: realizzare un quadricottero per lavoro co Gopro2 robusto, facile d'uso con notevole autonomia. 

Tutto inizia da un folglio bianco in Cad dove ho cercato di mettere nero su bianco le mie idee.

La parte principale, centine supporto, carrello, e supporto Gopro è realizzato in Carbonio da 1,3mm. Le lasre sono realizzate in casa  tramite uso di tessuto Pre-Preg (preimpregnato) pressato e messo a cuocere in forno 20 minuti a 160 gradi  (questa la spiegazione del perché risultano opache e non lucide come siamo comunemente abituati a vedere con lastre commerciali)

Domanda perché uso il Pre-Preg?

Minor costo, possibilità di realizzare pezzi nelle forme e misure richieste.

Un ottimo prodotto sconosciuto ai più sono certamente i tessuti PRE-PREG o preimpregnati, altamente tecnologici, si usano in campo aerospaziale, in campo automobilistico sportivo leggi telai F1,Formula Indy, nella nautica, le barche o catamarani che partecipano all’ AMERICANS CUP sono tutte realizzate in Carbon Preimpregnato. Di semplice uso richiede solo la posa dei tessuti in stampo,dopo il manufatto viene posto in autoclave, o in alternativa in forno a 160 gradi per circa 20 minuti. 
Il processo produttivo per la lavorazione dei materiali compositi inizia con la fase del taglio dei tessuti PRE-PREG da utilizzare nella costruzione del manufatto; questi tessuti vengono custoditi in frigorifero dove sono conservati, in condizioni di temperatura costantemente controllata, a 18°-20° C sotto lo zero. Personalmente utilizzo il frigo-freezer di casa per riporre i ritagli di tessuto Carbon PRE-PREG da 200grammi

- Prima fase stendere del Mylar (Pellicola in poliestere trasparente con superfici perfettamente lucide. Caratteristiche principali: Antiaderenza e inestensibilità) sulla superficie da riprodurre. Tagliare del tessuto preimpregnato nelle misure richieste, togliere il poliestere protettivo e sovraporre a più strati sino ad ottenere la spessore richiesto.... nota bene applicando pressione con il torchietto la misura finale inevitabilmente diminuisce alcune prove servono a detrminare il corretto numero di pezze necessarie ad ottenerfe la misura finale. Preparare il forno a temperatura di 120 gradi (va benissimo quello di casa per pezzi di misure compatibili, madre o moglie permettendo ovviamente). Introdurre il tutto nel forno già a temperatura di 160 gradi, dopo 20 minuti estrarre.

Eseguita la fase di polimerizzazione a caldo in forno si lascia raffreddare a temperatura ambiente. L'estrazione della matrice grazie al Mylare è molto semplice e richiede una trazione minima, si elimina il nastro in polipropilene precedentemente applicato e si effettuano le lavorazioni meccaniche necessarie (taglio a misura, carteggiatura, ecc.).Tale tecnologia di lavorazione prende il nome di tecnologia wrapping

Dopo sommaria descrizione metodo di lavoro passiamo a visionare il prototipo.

Queste le ordinate centrali

Vista ordinate con castello APM. Sulla piastra è presente foratura APM1 e APM2.

Viste insieme carrello. Il carrello è stato realizzato partendo da un modello commerciale prodotto da quadframe, allargato nella carreggiata a 270mm, realizzato in Carbon.

Le braccia dopo attente valutazioni ho deciso per una costruzione in 6060 15x15x1. La scelta è dettata dalla maggior legerezza. Ogni braccio in ALU 6060 pesa 28 grammi, non necessita di supporti di fissaggio semplifica il fissaggio coassiale dei motori. A breve vorrei realizzare uno stampo per produrre le braccia in carbonio quadro 15x15, purtroppo questo richiede tempo.